现如今许多橡胶件厂家在生产模压制品的时候，难以脱模成了一个经常出现的问题。那么，为什么会脱模难呢?又怎么预防脱模困难的问题呢?

首先，我们先了解一下制约橡胶件脱模的因素：

橡胶件模具在设计的时候一定要易于脱模，要符合橡胶件的轮廓、形状，结构要简、合理、易于操作，达到技术要求;

模具要勤加保养，观察其清洁度、是否形变、定位是否牢靠、表面是否光滑等。

橡胶件结构不利橡胶件在设计的时候要注意它的形状、厚度、脱模斜度，其中脱模斜度为主要因素。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩,在型芯或销子上产生很大的抱紧力,从而阻碍脱模。若增加脱模斜度,便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。一般制品斜度都在1°～3°之间。

制品配方不合理配方中硫化剂、促进剂不够，或硫化温度、时间设计不合理，导致欠硫;或者橡胶生胶含量太多，促进剂硫化剂过多等也会导致脱模困难。

生产工艺在橡胶模压制品生产过程中，注射压力、保压压力、硫化温度、硫化时间等也会影响脱模难易。比如注射压力过高，会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力，保压注力太高，时间太长，更会导致模腔内压力增高，产生较大的内应力，引起模具零件变形或在配合面间产生飞边，使脱模更困难。

其次就是橡胶件脱模方法通过对脱模因素的分析，我们可以使用以下几个方法来避免橡胶件脱模难问题或者解决脱模难问题:

模具结构合理,尽量提高模具刚度;适时做好模具保养的工作，如清洗(电镀、喷四氟、喷砂)等。

橡胶件结构设计要易于脱模，并且有足够的坡度。

选择合理的、适当的粘度配方。适当调整硫化体系，尤其是橡胶件，加大促进剂的用量;添加炭黑进行补强或者调整原有配方。

硫化不熟的话可以增加硫化时间、提高硫化温度等方式解决;对于结构较为复杂的产品尤其注重脱模方法，提高脱模工人操作水平。

成本允许，可以在胶料中加入适量的内脱模膏，减少喷脱模剂的频率和用量，这样可以有效避免脱模剂污染模具型腔表面，导致难粘模。

使用一定量的脱模剂。

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